drinktec 2005 zeigt aktuellen Stand der Technik bei der AfG-Herstellung. Das ideale Ausmischverfahren ist von den jeweiligen betrieblichen Gegebenheiten abhängig

Alkoholfreie Getränke werden weltweit immer beliebter - und damit wächst auch der Anspruch der Konsumenten. Das betrifft die Qualitätskonstanz ebenso wie den Wunsch nach einer möglichst großen Produktvielfalt. Um beide Verbraucherwünsche erfüllen zu können, sind vielfältige Ausmischverfahren am Markt. Jede Technologie zeichnet sich durch spezifische Vorteile aus, die es gegen die jeweiligen betrieblichen Gegebenheiten abzuwägen gilt. Den dafür notwendigen Überblick über den aktuellen Stand der Technik bei der AfG-Herstellung gibt die drinktec 2005 vom 12. bis 17. September 2005 auf dem Gelände der Neuen Messe München.

Grundsätzlich unterscheiden sich die angebotenen Ausmischverfahren in konventionelle Batch-Systeme, bei denen die einzelnen Komponenten in einen Mischtank dosiert und der so entstandene Getränkesirup anschließend mit Wasser ausgemischt wird, und kontinuierliche Inline-Systeme, die aus den vorgesehenen Komponenten direkt das Fertiggetränk herstellen.

Gravimetrie misst immer richtig
Gravimetrische Batch-Systeme dosieren die Getränkekomponenten nacheinander über Präzisionswägesysteme in den Zieltank ein. Diese Wägesysteme sind unempfindlich gegenüber Gasblasen, Viskositätsschwankungen oder temperaturabhängigen Volumenänderungen, weil sie den Absolutwert Gewicht bestimmen. Durch einen Unterdruck im Zielbehälter sind darüber hinaus keine Produktförderpumpen erforderlich und alle Behälter entleeren sich vollständig, da der Unterdruck die gesamte Flüssigkeit in die Waage „einzieht.“
Die Flexibilität von gravimetrischen Verfahren ist systembedingt jedoch eingeschränkt. Für einen Mehrlinienbetrieb - das heißt mehrere Füller sind gleichzeitig mit unterschiedlichen Süßgetränken zu versorgen - ist für jede Linie beispielsweise ein eigenes Ausmischsystem notwendig. Gravimetrische Batch-Anlagen eignen sich damit sehr gut für die Zuordnung zu einer Füll-Linie beziehungsweise Rezeptur.

Volumetrische Batch-Systeme - höhere Leistung und mehr Flexibilität
Sind höhere Leistungen oder eine größere Flexibilität notwendig, bieten sich volumetrische Batch-Systeme an. Hier erfolgt die Dossage der Komponenten über Massedurchflussmesser und magnetisch-induktive Durchflussmesser wiederum in Mischtanks. Diese einzelnen Dosierlinien arbeiten parallel, wodurch sich die Zeit des Sirupansatzes verkürzt. Allerdings können bei induktiven Durchflussmessern zum Beispiel Luftblasen zu Messungenauigkeiten führen.
Die Dosiereinheit dieser volumetrischen Systeme ist nur während sie arbeitet einer Füll-Linie beziehungsweise Rezeptur zugeordnet. Volumetrische Systeme können so verschiedene Rezepturen in unterschiedliche Mischtankgruppen dosieren und damit auch mehrere Abfüll-Linien problemlos versorgen.

Getränkesirup vereinfacht Qualitätssicherung
Sowohl beim volumetrischen als auch gravimetrischen Batch-Prinzip sind alle Komponenten im Sirup in der gewünschten Konzentration homogen gelöst. Durch die höhere Konzentration im unverdünnten Sirup sind alle relevanten Inhaltsstoffe sehr exakt nachzuweisen. Und: Für die Qualitätssicherung ist die Untersuchung des Sirups ausreichend.
Bei einem kontinuierlichen Inline-Mixer müssen dagegen die abgefüllten Flaschen untersucht werden. Daher ist weltweit auch ein Trend zu möglichst großen Batch-Chargen festzustellen, um den Analyseaufwand zu reduzieren.

Inline-Mixer – große Produktionseinheiten auf engstem Raum
Zu beachten ist weiterhin, dass für einen Mehrlinienbetrieb beim Inline-Verfahren ebenfalls mehrere komplette Ausmischsysteme notwendig sind. Auf der Habenseite der kontinuierlichen Getränkeherstellung stehen der geringere Platzbedarf, die kleineren notwendigen Tankvolumina sowie die kürzere Zeitspanne zwischen dem Ausmischschritt, der die Eigenkonservierung der Komponenten aufhebt, und der Pasteurisation, wodurch sich die mikrobiologische Sicherheit erhöht. Als Faustregel gilt, dass Inline-Mixer idealerweise zur Anwendung kommen, wenn sich das Fertiggetränk aus wenigen Komponenten zusammensetzt und in großen Einheiten hergestellt wird.

Zur Auswahl der geeigneten Ausmischtechnologie muss folglich die Entscheidung getroffen werden, ob die Produktion in einem einzigen Schritt oder über den gravimetrischen beziehungsweise volumetrischen Ansatz eines Fertigsirups vollzogen werden soll. Weiter ist zu klären, ob danach in Chargen oder kontinuierlich weitergearbeitet wird. Insgesamt sind damit für die Gestaltung einer Ausmischstation die Basis-Konfigurationen: Fertiggetränk „batch“, Fertiggetränk „kontinuierlich“, Fertigsirup „batch“ / Fertiggetränk „batch“ sowie Fertigsirup „batch“ / Fertiggetränk „kontinuierlich“ möglich.

Welche dieser Verfahrensweisen die ideale Lösung ist, hängt von anwenderspezifischen Faktoren wie der Anzahl der Produktwechsel, der Ausstoßmenge oder der Kapazität der Abfüll-Linie ab. Grundlage einer Investitionsentscheidung ist demzufolge eine genaue Analyse der angebotenen Ausmischsysteme, für welche die drinktec 2005 die ideale Plattform bietet.