Die ständig steigenden Anforderungen bei Rohstoffherstellern, Compoundeuren, Instituten und Universitäten bei der auf Doppelschneckenextruder durchgeführten Prüfung, Entwicklung und Produktion von allen Arten plastischer Massen, setzen Maschinen mit vielseitigen Einsatzbereichen voraus. 

DR. COLLIN GMBH entwickelte eine neue Generation Doppelschneckenextruder ZK 35 und 
ZK 25 in Modulbauweise für massgeschneiderte Kundenlösungen, die folgende besondere Merkmale aufweisen:

• unterschiedliche L/D Verhältnisse durch Aufbau des Zylinders aus auswechselbaren Einzelsegmenten ( ZK 35 = 4 L/D, ZK 25 = 6 L/D )
• Schnelltrennung der Zylindersegmente durch klappbare C-Flansche
• Aufbau der Schnecken aus steckbaren Segmenten für die Anpassung der Schneckengeometrie bei der Verarbeitung von unterschiedlichen Materialien (z.B. dicht kämmende oder offene Profile, ein- und zweigängige Misch- und Scherelemente beim Gegendrallsystem und Dichtprofile bei gleichlaufenden Schnecken)
• Einsatz im Gleich- und Gegenlaufbetrieb durch Austausch des Verteilergetriebes und der Schnecken
• schnelle und einfache Reinigung von Schnecken und Zylinder, durch manuelle oder motorische axiale Verschiebung des Zylinders auf Teleskopschiene
• variable Position von Seitendosierung, Entgasung, Flüssigdosierung durch wechselbare Zylinderelemente
• höhen- und längsverfahrbare Gestelle zum Aufbau von Vakuumpumpen für Entgasungen, Flüssigdosierpumpen und Dosierstationen für Seitenfütterungssysteme
• unterschiedliche Drehzahlbereiche - 400 , 800 und 1200 U/min
• hohe Drehmomente und Rückdruckkräfte durch Kraftübertragung mittels Hochleistungsgetriebe. (ZK 25 = 2 x 90 Nm, ZK 35 = 2 x 160 Nm)
• wasser- oder luftgekühlte Zylinderelemente 
• integrierte Leistungselektrik im fahrbaren Unterbau des Extruders
• zentrale Mikroprozessorsteuerung mit Datenakquisition und Dokumentation

Die folgenden Anlagen dokumentieren die extreme Flexibilität der neuen Generation Doppelschneckenextruder: 

Bild 1:Doppelschneckenextruder Type ZK 35 x 56 L/D

Diese erst kürzlich an das belgisches Institut AGRO-FOOD VALLEY gelieferte Anlage wird für reaktive Extrusion, sowie für verschiedene andere Compoundieraufgaben verwendet. Da im Versuchsbetrieb nur kleine Chargen aufbereitet werden, ist ein häufiges Reinigen der Maschine erforderlich. Um dies zu gewährleisten wird die Antriebseinheit des Doppelschneckenextruder ZK 35 x 56 L/D nach hinten ausgefahren.
Der Extruder ist mit zwei gravimetrischen Dosierungen für die Einzugsöffnung und das Seitenfütterungssystem, drei Entgasungszonen mit Vakuumpumpen, sowie einer Strangdüse für vier Stränge ausgestattet. Der nachfolgende Förderbandabzug mit geregelter Luftkühlung führt die Stränge dem Stranggranulator zu (max. Anlagengeschwindigkeit 50 m/min, max. Ausstoß 50 kg/h).
Die spätere Nachrüstung einer Schmelzepumpe ist vorgesehen, um ein Inline-Compoundieren in Verbindung mit einer Cast- und Blasfolienanlage zu ermöglichen.


Bild 2: Doppelschneckenextruder ZK 25 x 24/42 L/D für Gleich- und Gegenlaufbetrieb

Anfang 2004 wurde die im Bild 2 dargestellte Anlage im chinesischen Entwicklungszentrum eines weltweit agierenden Rohstoffhersteller erfolgreich in Betrieb genommen. Der Doppelschneckenextruder wird im Gleichlaufbetrieb mit 42 D Verfahrenslänge für verschiedene Compoundieraufgaben verwendet. Durch Wechsel der Schnecken und des Verteilergetriebes kann der Doppelschneckenextruder innerhalb kürzester Zeit auf Gegenlaufbetrieb mit 24 D Verfahrenslänge für die Verarbeitung von PVC umgestellt werden. Dabei erfolgt die Materialzuführung in die Einzugszone des Extruders bei 18 D Verfahrenslänge. Der wesentliche Vorteil dabei ist, daß die Zylinderelemente bei der Umstellung von Gleich- auf Gegenlaufsystem nicht verändert werden müssen.
Der Extruder wird entweder mit nachfolgender Strangdüse, Kühlbad und Stranggranuliereinrichtung oder mit einer Flachdüse und Castfolienanlage betrieben.

Bild 3: Das modulare Konzept

Die an einem namhaften schweizer Hersteller von Füllstoffen gelieferte Anlage beinhaltet eine separate Antriebseinheit mit verschiedenen Verfahrenseinheiten. Dabei wird die Länge der Verfahrenseinheit auf die verschiedenartigen verfahrenstechnischen Aufgabenstellungen abgestimmt. Die in Bild 3 dargestellte Anlage erlaubt das Compoundieren im Gleichlauf mit Verfahrenslängen von 44 und 32 D, sowie das Compoundieren und Extrudieren im Gegenlauf mit Verfahrenslänge 24 D. Die wechselbaren Zylinderelemente werden bei allen Verfahrenseinheiten verwendet.
Zusätzlich kann die Antriebseinheit mit einem Einschneckenvorsatz kombiniert werden.
Die Antriebseinheit beinhaltet die zentrale Mikroprozessorsteuerung mit Datenakquisition und Dokumentation.

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